不打開爐蓋電爐連續加料工藝----我國電爐煉鋼企業技術革新的**

現在國內的絕大多數電弧煉鋼爐都是采取移開爐蓋、爐料從爐頂分批投入、用電弧直接加熱爐料的方法煉鋼。電爐煉鋼**常見的是冷裝料，而冷裝按鋼鐵料的入爐方式不同可分為人工裝料和機械裝料；機械裝料因采用設備不同又分為料槽、料斗、料筐裝料等多種。目前，廣泛采用的還是料筐頂裝料。其裝料過程是：將爐料按一定要求裝在用鐵鏈銷住底部的料筐中。裝料時，先抬起爐蓋，并將其旋轉到爐子的后側或將爐體開出；然后再用天車將料筐從爐頂吊入爐內，而后拉開銷子卸料入爐。其中一般每次裝料5～7分鐘，這樣電爐打開爐蓋裝料時不但廢鋼及渣料產生的大量揚塵，粉塵擴散，污染電爐周邊工作環境。更重要的是大量的熱能的流失，（相關資料證實：剛出完鋼時，爐膛溫度高達1500℃以上，但此時散熱很快，幾分鐘內便可降到800℃以下），這樣就勢必延長或增加后續的冶煉時間。

但是據國外權威資料介紹，廢鋼鐵料入爐前的預熱溫度為500℃時，可節省電能l／4，而溫度為600～700℃時，可節省電能l／3，如果溫度達到900℃，只需冷裝料時的l／2左右的電能。這就意味著，變壓器輸入功率不變，熔化期將按相應的比例縮短。此外，熱的爐料入爐還可增加電弧的穩定性和提前吹氧助熔，也促使熔化期的縮短。熱裝沒有熔化期，冶煉時間短，生產率高。

河南太行全利集團在仔細研究世界各國先進電爐煉鋼技術經過近10年的研究積累,研制開發符合中國特色的連續煉鋼技術裝備—DP廢鋼預熱電爐連續裝料裝置,該新型煉鋼裝備徹底改變了常規的電爐打開爐蓋爐頂裝料操作工藝。它的工藝程序是：利用特殊的在線設備，在控制氣體同時連續地給電爐加入金屬原料(重和輕的廢鋼、生鐵、HBI等) 并對其進行預熱（預熱溫度400-600℃）的過程。可以實現不用打開爐蓋在電爐側面連續加入爐料,加入料是直接由廢鋼場地或軌道車裝入傳送帶的。之后廢鋼被連續并自動地運至電爐，同時在預熱傳送帶中由爐中的廢氣進行預熱。一旦被預熱，廢鋼將被送入電爐，在其中廢鋼將由鋼液連續熔化。同時在出鋼時，爐內一般要保持1/3~1/2的留鋼量,出鋼后即刻連續送人爐料,繼續下一次的冶煉。電極不直接加熱爐料,國產DP連續輸送裝備其主要特點是連續加料、連續預熱和連續冶煉。它允許連續的平熔池操作，這是其較傳統的爐直接用電弧化鋼的一個關鍵優勢！

與其它電爐工藝相比，DP系列裝備工藝具有如下明顯優勢∶產量的增加(產量增加8—10%)、更少的電能消耗(噸鋼節電80-100KWh/t)、更少電極消耗（交流電爐的電極消耗約為1.5--1.6kg/t）粉塵處理量減少了20%-30%、、電網紊亂減少、廢鋼收得率提高約2%。更少的耐材及維護成本、更低的生產成本、對環境的影響和也減到**少.該裝備經過2004年河南舞鋼90噸電爐首次工業實踐后歷經近10年的發展和完善，又先后取得在河北冀南特鋼、湖北華鑫特鋼、蕪湖新興鑄管有限責任公司、越南DANA-Y鋼鐵公司、越南東南亞鋼鐵、印尼蘇門答臘鋼鐵集團公司（Growth Steel Group）和世界**的韓國浦項制鋼POSCO集團公司等企業廣泛采用。

　　DP國產廢鋼預熱連續輸送裝備因為長度靈活可控（35-65米），因此裝備適合在新建煉鋼電爐車間或者老電爐的現場技術和改造，經濟效益和周邊環境治理成果完全獲得令人滿意的效果。歡迎各界煉鋼同仁來電聯絡共同探討！

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